Od surového kovu k prvnímu letu.
Přes 90 % každého Bristellu vyrábíme vlastními silami v naší rodinné továrně v Kunovicích v České republice. Takto vzniká váš letoun.
Postaveno z kovu — záměrně.
Drak každého Bristellu je z leteckých kovů: hliníková slitina na potahy a konstrukci, chrommolybdenová a nerezová ocel tam, kde se koncentruje zatížení. Kompozity používáme jen tam, kde si své místo zaslouží — winglety, kapoty motoru a aerodynamické kryty — a každý spoj laminátu s kovem je lepený a zároveň nýtovaný.
Od dodavatelů pocházejí jen motory, avionika, brzdy, ložiska a pneumatiky. Všechno ostatní — řezání, obrábění, svařování, tvarování, základování i montáž — probíhá pod jednou střechou v Kunovicích.
Sedm fází. Jedna výrobní hala.
Projděte si výrobu letounu stejně jako návštěvník při prohlídce továrny — od hliníkového plechu až po letoun, který už prokázal své kvality ve vzduchu. Klepnutím na fotku ji zobrazíte na celou obrazovku.
Navrženo digitálně
Každý díl vzniká jako 3D model v CATIA — stejném konstrukčním systému, jaký se používá v celém leteckém průmyslu. Dílna staví výhradně podle digitálních výkresů, takže na výrobní halu se vždy dostává aktuální revize, nikdy zastaralý výtisk.
Řezáno a obráběno ve vlastní režii
Ocelové díly se řežou vláknovým laserem pod vysoce čistým dusíkem — hrany zůstávají tak čisté, že se dají svařovat bez dalších úprav. Hliníkové díly jdou jinou cestou: potahy a rámy se frézují na portálových frézkách, menší součásti se soustruží a obrábějí na CNC centrech s vřeteny točícími 40 000 ot./min.
Přesnost získaná v této fázi je důvod, proč do sebe všechno další přesně zapadne.
Tvarováno a svařeno
Žebra a přepážky se lisují pryží na lisu o síle 1 000 tun (1 100 US tons) při tlaku 240 bar (3 480 psi), každé ve své vlastní formě. Veškeré svařování je TIG — a celé probíhá u nás: provádí ho sedm certifikovaných svářečů podle výrobních standardů Part 21, na speciálních přípravcích pro opakovatelnou přesnost.
Odjehleno a základováno — před montáží
Každý tvarovaný díl se odjehluje — většina na automatizované šestimotorové brousicí lince, zbytek ručně — a ještě před montáží se stříká epoxidovým základem. V hotovém spoji tak nikdy nezůstane holý kov.
Barva základu je sama o sobě systém kvality: zelená pro díly ultralightů (UL) a Light Sport (LSA), bílá pro certifikované B23. Dvě výrobní kategorie, nulová šance na záměnu.
Drak nabírá tvar
Konstrukce se skládá na účelových přípravcích v pevně daném pořadí: přední trup, zadní trup, jejich spoj, poté křídla, klapky a křidélka a nakonec ocasní plochy. Tam, kde se kompozit setkává s kovem — winglety, aerodynamické kryty — je spoj lepený i nýtovaný, nikdy jen jedno bez druhého.
Tři týmy, jeden letoun
Na finální montáži pracují na každém letounu souběžně tři týmy: jeden instaluje podvozek, brzdy a ovládání motoru; jeden zapojuje avioniku a elektrické systémy; jeden dokončuje finální kompletaci — křídla, ocasní plochy a kontroly.
Právě díky tomu dokáže továrna se 140+ lidmi dodat přes 110 letounů ročně — a žádný z nich neuspěchat.
Zkalibrováno, zváženo, zalétáno
Před dodáním se každý letoun váží a dokumentuje se poloha jeho těžiště, kompenzuje se kompas a indikace množství paliva se kalibruje podle skutečného paliva, ne podle vzorce. Pak přichází část, kterou nesmí přeskočit žádný letoun: motor běží celou hodinu na zemi ještě před prvním letem.
Zkontrolováno, očíslováno, dohledatelné.
Výroba certifikovaných letounů nedává prostor pro „asi správně“. Toto jsou pravidla, podle kterých továrna funguje.
Každý díl zkontrolován
Rozměry, povrchová úprava a kvalita laku se kontrolují u každého dílu předtím, než se dostane do skladu — nekontroluje se vzorek, kontroluje se všechno.
Plná dosledovatelnost šarží
V certifikované výrobě nese každý díl číslo šarže, které ho provází celou továrnou — takže jakoukoli otázku ohledně materiálu lze dohledat až ke konkrétnímu dotčenému letounu, se stejnou disciplínou, jakou používá automobilový průmysl.
Barevně odlišeno podle kategorie
Zelený základ znamená UL/LSA, bílý znamená certifikovaný B23. Obě výrobní kategorie jsou vizuálně rozlišené na každém pracovišti.
Certifikovaní svářeči
Sedm certifikovaných svářečů podle výrobních standardů Part 21 — a 100 % svařování probíhá u nás.
Díly na ~120 letounů skladem
Na skladě držíme zásobu na zhruba rok výroby, aby výpadek v dodavatelském řetězci neovlivnil termíny dodání.
Ověřeno před dodáním
Motor každého letounu běží celou hodinu na zemi a letoun před předáním absolvuje 2–3 zkušební lety.
Rodinná továrna, 140+ lidí.
BRM AERO je rodinná firma, kterou rodina i vede. Inženýři, kteří modelují váš letoun v CATIA, certifikovaní svářeči, lakýrníci i týmy finální montáže — všichni pracují pod jednou střechou v Kunovicích, jednom z historických center českého letectví.
Na této blízkosti záleží. Když 90 % dílů vzniká tam, kde se letoun montuje, dotaz z finální montáže se vyřeší přímo na hale — ne v e-mailové schránce dodavatele.
Žádný letoun neopustí továrnu, dokud si to nezaslouží.
Celá hodina motorových zkoušek na zemi. Poté dva až tři zálety, při nichž tovární pilot ověří každý parametr a letoun doladí — až po seřízení klapek tak, aby při přetažení padal rovně, bez přepadnutí po křídle. Teprve pak se podepisují dodací dokumenty.
Důkaz? Za letu.
Jak dobře je letoun postavený, posoudíte nejlépe z pilotního sedadla. Objednejte si předváděcí let a přesvědčte se sami.