Dal metallo grezzo al primo volo.
Oltre il 90% di ogni Bristell è costruito internamente nella nostra fabbrica familiare a Kunovice, Repubblica Ceca. Ecco come viene realizzato il Suo aeromobile.
Costruiti in metallo — per scelta.
Ogni cellula Bristell è in metallo di grado aeronautico: lega di alluminio per i rivestimenti e la struttura, cromo-molibdeno e acciaio inox dove i carichi si concentrano. I materiali compositi vengono utilizzati solo dove si guadagnano il loro posto — winglet, cofani motore e carenature — e ogni giunzione tra laminato e metallo è sia incollata sia rivettata.
Solo i motori, l'avionica, i freni, i cuscinetti e i pneumatici provengono dall'esterno. Tutto il resto — taglio, lavorazione, saldatura, formatura, applicazione del primer, assemblaggio — avviene sotto lo stesso tetto a Kunovice.
Sette fasi. Un unico reparto produttivo.
Segua un aeromobile come farebbe un visitatore in fabbrica — da un foglio di alluminio a un aeromobile che ha già dimostrato il suo valore in volo. Tocchi una foto per visualizzarla a schermo intero.
Progettato digitalmente
Ogni componente nasce come modello 3D in CATIA — lo stesso sistema di progettazione utilizzato in tutto il settore aerospaziale. L'officina costruisce esclusivamente a partire da disegni digitali, così ciò che arriva in produzione è sempre la revisione corrente, mai un disegno superato.
Tagliato e lavorato internamente
I componenti in acciaio vengono tagliati con un laser in fibra sotto azoto ad alta purezza, che lascia i bordi puliti a sufficienza per saldare senza alcuna rilavorazione. I componenti in alluminio seguono un percorso diverso: rivestimenti e telai vengono fresati su fresatrici a portale, mentre i componenti più piccoli vengono torniti e lavorati su centri CNC con mandrini che girano a 40.000 giri/min.
La precisione guadagnata qui è ciò che permette a tutto ciò che segue di combaciare.
Formato e saldato
Centine e paratie vengono formate su una pressa a gomma da 1.000 tonnellate (1,100 tonnellate USA) a 240 bar (3,480 psi), ciascuna nel proprio stampo abbinato. Tutta la saldatura è TIG — ed è interamente svolta internamente, da sette saldatori certificati che operano secondo gli standard di produzione Part 21, con attrezzature costruite appositamente per una precisione ripetibile.
Sbavato e trattato con primer — prima dell'assemblaggio
Ogni componente formato viene sbavato — la maggior parte su una linea di levigatura automatizzata a sei motori, il resto rifinito a mano — e poi spruzzato con primer epossidico prima dell'assemblaggio, così nessun metallo nudo resta mai nascosto all'interno di una giunzione finita.
Il colore del primer è di per sé un sistema di qualità: verde per i componenti Ultralight (UL) e Light Sport (LSA), bianco per i componenti B23 certificati. Due categorie di produzione, nessuna possibilità di confusione.
La cellula prende forma
Le strutture si assemblano su attrezzature dedicate in una sequenza fissa: fusoliera anteriore, fusoliera posteriore, la giunzione tra le due, poi ali, flap e alettoni, e infine le superfici di coda. Dove il composito incontra il metallo — winglet, carenature — la giunzione è incollata e rivettata, mai l'una senza l'altra.
Tre squadre, un solo aeromobile
Nell'assemblaggio finale, tre squadre lavorano in parallelo su ogni aeromobile: una installa il carrello di atterraggio, i freni e i comandi motore; una cablaggia l'avionica e gli impianti elettrici; una completa l'allestimento finale — ali, coda e ispezioni.
È così che uno stabilimento di oltre 140 persone consegna più di 110 aeromobili all'anno senza affrettarne nemmeno uno.
Calibrato, pesato, collaudato in volo
Prima della consegna, ogni aeromobile viene pesato e il suo baricentro documentato, la bussola viene compensata, e l'indicazione della quantità di carburante viene calibrata rispetto al carburante reale, non a una formula. Poi arriva la fase che nessun aeromobile può saltare: il motore gira per un'ora intera a terra prima del primo volo.
Ispezionato, numerato, tracciabile.
La produzione di aeromobili certificati non lascia spazio a "probabilmente giusto". Queste sono le regole su cui si basa la fabbrica.
Ogni componente ispezionato
Dimensioni, finitura e qualità della verniciatura vengono controllate su ogni componente prima che entri in magazzino — non a campione, controllate.
Tracciabilità completa dei lotti
Nella produzione certificata, ogni componente porta un numero di lotto che lo segue attraverso lo stabilimento — così qualsiasi problema relativo al materiale può essere ricondotto esattamente all'aeromobile interessato, la stessa disciplina utilizzata dall'industria automobilistica.
Codificato a colori per categoria
Il primer verde indica UL/LSA, il bianco indica B23 certificato. Le due categorie di produzione sono visivamente distinte a ogni postazione di lavoro.
Saldatori certificati
Sette saldatori certificati che operano secondo gli standard di produzione Part 21 — e il 100% della saldatura viene svolto internamente.
Componenti per ~120 aeromobili a magazzino
Circa un anno di produzione tenuto a magazzino, così un'interruzione della catena di approvvigionamento non intacca le date di consegna.
Collaudato prima della consegna
Ogni aeromobile fa girare il motore per un'ora intera a terra e completa 2–3 voli di prova prima della consegna.
Una fabbrica familiare, oltre 140 persone.
BRM AERO è di proprietà e gestione familiare. Gli ingegneri che modellano il suo aeromobile in CATIA, i saldatori certificati, i verniciatori e le squadre di assemblaggio finale lavorano tutti sotto lo stesso tetto a Kunovice — una delle sedi storiche dell'aviazione ceca.
Questa vicinanza conta. Quando il 90% dei componenti viene realizzato dove l'aeromobile viene assemblato, una domanda dall'assemblaggio finale trova risposta in reparto — non nella casella di posta di un fornitore.
Nessun aeromobile esce di fabbrica senza esserselo guadagnato.
Un'ora intera di funzionamento del motore a terra. Poi da due a tre voli di prova, in cui un pilota collaudatore di fabbrica verifica ogni parametro e mette a punto l'aeromobile — fino a regolare la messa in squadra dei flap affinché stalli dritto in avanti, senza cadute d'ala. Solo allora vengono firmati i documenti di consegna.
La prova è in volo
Il modo migliore per giudicare come è costruito un aeromobile è volarci. Prenoti un volo dimostrativo e lo verifichi di persona.